食用油灌装厂无人巡逻车故障排查要点
无人巡逻车在灌装厂出的故障，八成都不是硬件坏了，而是环境把它"骗"了：地面积水反光被当成障碍、油雾糊住镜头、货架挪位让地图失效、充电触点沾油接触不良。会排查的人十分钟解决，不会排查的直接返厂，一来一回半个月。
下面按定位、避障、网络、充电、清洁五类，给出首查项、判定标准和处置时限，可以打印成一张排查卡贴在充电位旁边。
一、定位漂移三步查
第一步看地图是否过期：货架、托盘、周转箱挪动超过半米，激光匹配就会偏。第二步看特征是否足够：长走廊、空旷库房、四周全是白墙的区域，激光雷达找不到参照物，漂移是必然。第三步看地面：积水、油膜反光会造成假点云，把地面识别成墙。
判定标准是定位误差超过10厘米或轨迹出现跳变。处置：重新建图、在盲区加反光板或二维码、把积水路段从路线里剔除。先改环境再改参数，调滤波参数只能掩盖问题，换个班次又会漂。
二、避障误停的误判源
常见误判源有五个：地面油膜与积水的镜面反射、蒸汽和油烟、飘落的塑料袋或包装膜、地面黄黑警示条、以及过于保守的避障半径。前四个是环境，最后一个是参数。
判定方法是看停车瞬间的点云截图：障碍物高度低于5厘米、形状随位置移动、或者只在特定路段出现，基本可以判定为误判。处置：把该路段标记为低矮障碍过滤区、清理地面油污、调整避障半径到0.5米。误停每班超过两次就要处理，否则队员会把车当累赘。
三、网络断连复位顺序
按由近到远复位：先看车端4G或WiFi模块指示灯，再看厂区AP是否在线，再看交换机端口，最后看后台服务。灌装厂金属罐体和钢构对信号屏蔽严重，车走到罐区背面掉线很常见，属于覆盖问题而不是故障。
判定标准是连续断连超过60秒或每小时断连三次以上。处置：补AP、调整信道避开微波与变频器干扰、给关键路段加定向天线。不要靠重启解决覆盖问题，重启能通一次，第二天照旧。后台要能看到断连位置热力图，按点补网。
| 故障现象 | 首查项 | 判定标准 | 处置时限 |
|---|---|---|---|
| 定位漂移 | 地图与特征点 | 误差＞10厘米 | 当班重定位，48小时重绘 |
| 避障误停 | 点云截图 | 每班＞2次 | 当班调参，一周观察 |
| 网络断连 | AP与信号强度 | 断连＞60秒 | 24小时补点 |
| 充电失败 | 触点与对准 | 连续2次失败 | 当班清洁，次日检修 |
| 镜头糊油 | 视窗洁净度 | 画面发雾、识别率降 | 每日擦，每周深清 |
四、充电失败的五种因
一是触点沾油氧化，灌装厂空气里飘油雾，一两个月就在触点上结一层膜；二是对准偏差，车停偏两厘米就接触不上；三是桩体急停被按下或漏保跳闸；四是电池温度过高或过低，BMS保护拒充；五是桩与车通信握手失败，多见于更换模块后。
排查顺序是先看桩指示灯，再用万用表量触点电压，再看车端报错码。处置：触点用无水乙醇擦净后涂少量导电膏、校准停车位标线、复位急停与漏保、等电池回温再充。触点清洁要写进日检，比坏了再修省事得多。
五、油脂污渍清洁规程
激光雷达视窗、摄像头镜片、超声波探头是三个重点。每日班后用中性清洁剂加超细纤维布擦拭，禁用碱性清洗剂和粗糙抹布，会把镀膜擦花。镜头先用气吹吹掉砂粒再擦，直接擦等于拿砂纸磨镜片。
每周做一次深度清洁：拆下防护罩、清洗内壁、检查密封条、视窗涂防油涂层。判定标准是画面出现雾状光晕或识别距离下降两成。镜头糊了不是小毛病，识别率一降，误停和漏检会同时上升，最后被误判成算法问题。
结语
灌装厂的无人车故障，多数是环境与设备之间的磨合问题。定位靠地图和特征、避障靠点云判断、网络靠覆盖、充电靠触点清洁、镜头靠每日擦拭，五类故障对应五个动作，按卡排查就行。把日检、周清、月校准固化成表，返厂率能降一半，车也才真正跑得起来。
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常见问题
Q：车总在同一段路停下不动，是算法不行吗？
A：多半是环境误判。做法是调出该点位的点云与画面，看是否积水反光、警示条或飘落物；确认后在后台把该段设为低矮障碍过滤区，并清理地面积水。连续观察一周，仍有规律性停车再联系厂家调参。
Q：镜头一天就糊，能不能加装雨刷或气吹？
A：可以，建议选原厂套件。做法是给雷达与摄像头加装气吹或刮刷，并保留防护罩密封；同时把擦拭纳入班后日检。自行加装要避免破坏IP等级，打孔处必须做密封处理，否则进粉进水损失更大。
Q：故障日志要保存多久，怎么用？
A：建议保存不少于三个月并按周导出。做法是每次故障记录时间、位置、现象、处置人，每月统计高发点位与高发类型。日志的价值在于看出规律，比如某段路每周都误停，就该改环境而不是反复重启。
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